营养学家、采购员、饲料加工厂经理必须认识和处理在配方中添加新原料面临的挑战。。。。。。这可能包括以下方面：

　　(1)增加成本分析建立新原料的矩阵算法概况;

　　(2)增加原料到达饲料加工厂的时间及将原料搬运至原料仓所需时间;

　　(3)减慢新原料的秤重/配料时间，，，，，，因为新原料必须在磅秤上秤重，，，，，，如果新原料流行性较差时将更加复杂，，，，，，可能会造成结块;

　　(4)降低主要原料的库存量，，，，，，可降低换用另一种非**成本配方时的储运损耗;

　　(5)添加DDGS或低磷含量饲料时，，，，，，降低制粒唬；；；；纳;

　　(6)为了便于饲喂管理和降低饲料浪费，，，，，，调整制粒质量;

　　(7)采用容积式给料器饲喂母猪时，，，，，，应降低饲料密度;

　　(8)饲料适口性的改变，，，，，，由于动物需对新饲料的味道和质地进行适应，，，，，，故可导致短期内动物采食量的下降。。。。。。

　　饲料加工厂在采购原料之前如果存在前面所阐述的这些不足和局限，，，，，，将限制原料传送等待时间、滞留、配方更改及降低动物的生长性能。。。。。。采购新原料或替换原料之前，，，，，，饲料加工厂经理、质量保证实验室、生产单位之间作好沟通，，，，，，可帮助降低改变原料的隐性成本。。。。。。营养学家、采购员、饲料加工厂应该共同制定一个原料采购策略，，，，，，且对饲料加工和动物生长性能不造成负面影响。。。。。。

　　生长条件、干燥、加工、储存方法均可影响谷粒及其它原料的营养素含量。。。。。。用可替换的原料和副产品取代谷物原料，，，，，，可降低成本;但增加了成品饲料中营养素的变异。。。。。。由于生长条件或原料供应地不同导致的原料变异，，，，，，可由供应商和副产品加工厂不同的加工方法进一步扩大。。。。。。故在计算最小成本的原料矩阵值时，，，，，，需将供应商和加工厂的变异考虑进去。。。。。。Batal等(2006)报道，，，，，，来自美国中西部6个酒精加工厂的17个DDGS样品的营养成分存在显著差异，，，，，，具体见下表1，，，，，，这种差异表明不同副产品加工厂间的确存在不同。。。。。。

　　原料油脂含量受其提取物的来源影响。。。。。。除了注意能量含量外，，，，，，养猪生产者还需注意油脂的碘值，，，，，，因为其会影响猪腹脂质量。。。。。。

　　除了考虑生长条件及加工方法的不同，，，，，，在制定原料的矩阵值和质量标准时，，，，，，还需考虑分析方法。。。。。。由美国饲料工业协会(AFIA)、美国再生能源协会(RFA)、国家玉米种植户协会(NCGA)联合开展的对相同DDGS的比较分析实验表明，，，，，，不同分析方法可导致相同样品出现不同的水分、油脂含量报道值。。。。。。

　　粮仓、农场储存仓里存放的谷粒其水分可能发生变化，，，，，，玉米水分下降1.5%可增加消化能55kcal/kg，，，，，，可显著影响饲料成品的成本和动物的生长性能。。。。。。最小成本配方软件中原料矩阵营养价值的开发，，，，，，必须建立在原料接收处理之前和之中收集的样品的基础之上。。。。。。样品加工是决定原料营养素含量及使用至配方计算中的数值的关键一步。。。。。。不合理的抽样方法所产生的错误会影响饲料素素成分及饲料效率。。。。。。